MENGAPA PERLU MENERAPKAN TPM DALAM SUATU PERUSAHAAN

Perlunya TPM dalam Perusahaan

Persaingan industri yang semakin ketat menuntut perusahaan untuk melakukan upaya agar bisa bekerja secara lebih efisien. Tuntutan customer yang meminta harga bisa lebih murah, sedangkan pada sisi lain perusahaan juga harus memikirkan biaya material yang semakin mahal serta biaya operasional perusahaan yang semakin tinggi juga, sehingga yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah melakukan program improvement yang bertujuan untuk meningkatkan produktifitas dan efisiensi pada rantai proses produksi.

Banyak masalah yang terjadi dalam dunia industry, semisal :

1. Tinggi angka breakdown mesin, equipment atau tools for manufacturing.
2. Seringnya terjadi setup dan adjustment.
3. Idling dan minor stoppage.
4. Reject yang masih tinggi.
5. Reduce speed didalam proses produksi.
6. Rework yang masih terjadi.
7. Kecelakan yang masih cenderung naik dari bulan ke bulan.
8. Angka COPQ (cost of poor quality) yang cenderung naik.

Mengapa hal ini bisa terjadi terjadi. Pastilah jawaban yang paling mudah adalah karena masih ada sistem manajemen atau pengaturan terkait dengan proses yang belum tersedia dengan baik dan bahka belum terimplementasikan secara benar dan effective. Hal yang membuat bermasalah adalah tidaknya ada target khusus (KPI) khusus terkait dengan hal tersebut, dan belum lagi ditambah dengan kurangnya pemahaman mereka akan tools atau apa yang harus dilakukan terkait dengan hal ini. Dan bisa jadi mereka sudah tahu apa yang harus dilakukan, tetapi kesadaran mereka akan sistem tersebut masih perlu di tingkatkan.

Salah satu program yang dapat dilakukan oleh perusahan untuk mengatasi hal diatas adalah dengan menerapkan TPM (Total Productive Maintenance).

Apa itu TPM?

Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

Tujuan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :

1. Breakdown
   Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)
2. Setup and Adjustments
   Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja
3. Small Stops
   Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal
4. Slow Running
   Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.
5. Startup Defect
   Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi)
6. Production Defect
   Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.
   Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

TPM merupakan kegiatan yang harus melibatkan semua karyawan pada semua level yang ada diperusahaan. Hal ini dilakukan karena tujuan TPM tidak hanya beorientasi pada pemeliharaan equipment saja tetapi dengan penerapan TPM yang efektif bisa meningkatkan produktivity, efisiensi dan juga quality. Indikator keberhasilan penerapan TPM yaitu OEE (Overall Equipment Effectiveness). Untuk bisa mencapai target OEE, terdapat 3 faktor yang harus dikendalikan yang sekaligus merupakan formulasi perhitungan OEE, yaitu: Avalilability, Performance rate dan Quality rate.

Dalam TPM (Total Productive Maintenance), terdapat 8 pilar yang harus diterapkan. Adapun 8 pilar tersebut diantaranya adalah: Autonomus Maintenance, Planned Maintenance, Quality Maintenance, Focus Improvement, Early Equipment Management, Training and Education, SHE (Safety, Health and Environment) dan Office TPM.

Persamaan dan Perbedaaan TPM dan TQM

Pada dasarnya, Program TPM dan TQM memiliki banyak kemiripan jika dilihat dari pemberdayaan sumber daya manusia dan segi dokumentasinya.

Berikut ini beberapa persamaan TPM dan TQM :

1. Kedua-duanya memerlukan komitmen dan dukungan penuh dari Top Manajemen
2. Perlu memberdayakan seluruh sumber daya manusia mulai dari level terendah sampai level tertinggi
3. Penerapannya memerlukan jangka waktu yang panjang (satu tahun atau lebih) untuk dapat melihat hasilnya
4. Merubah Mind-set atau pemikiran Karyawan terhadap Tanggung Jawab pekerjaannya (Job Responsibilities)

Sedangkan Perbedaan TPM dan TQM diantaranya adalahs ebagai berikut :

Yang terakhir adalah, kita harus dengan pasti mengetahui business process kita, semisal :

1. Apakah perusahaan oil and gas cocok menggunakan Pilar TPM 
2. Apakah perusahaan seperti Pupuk Sriwijaya cocok menggunakan pilar  TPM ?

3. Apakah perusahaan manufacturing cocok menggunakan TPM

Ini harus bisa dijawab sebelum kita menerapkan TPM. Selamat mencoba didalam menerapkan TPM. Oh ya … yang harus dipastikan terlebih dahulu lagi adalah apakah kita sudah memiliki MMS (maintenance management system). Tunggu artikel selanjutnya mengenai MMS